Производство блочно-модульных котельных под ключ

Производство блочно-модульной котельной Thermarus проходит пять этапов: сбор исходных данных и проектирование, подбор оборудования, заводская сборка модуля, заводские испытания, отгрузка и монтаж на объекте. Ниже — что входит в каждый этап и на каких реализованных объектах он описан.

1. Сбор исходных данных и проектирование

Проектирование начинается с технического задания и технических условий ресурсоснабжающих организаций, включает тепловые расчёты, аэродинамический расчёт дымоудаления и согласование документации — подробный разбор этапа на странице «Проектирование». Объём исходных данных зависит от объекта: например, для завода «Ростсельмаш» проектирование велось синхронно со строительством цеха (объект, 20,8 МВт), а для склада «ССТ» в Подмосковье потребовалась интеграция с газопоршневыми когенерационными установками (объект).

2. Подбор оборудования

Тип и мощность котлов, горелок и автоматики подбираются под расчётную тепловую нагрузку, вид топлива и категорию надёжности теплоснабжения. Марки, которые реально применялись на объектах, — на странице «Оборудование котельной»; уже реализованные обозначения по мощности — на странице «Модельный ряд». На объекте без гарантированного газоснабжения подбирается двухтопливная горелка газ/дизель (кадетский корпус в ст. Орловская); там, где нужен резерв по электропитанию — дополнительный ввод и дизель-генератор (районная котельная в Балаклаве).

3. Заводская сборка модуля

Сборка ведётся на производственной площадке в Ростове-на-Дону по согласованному с заказчиком проекту:

1. Металлокаркас — основа модуля из окрашенного профиля, рассчитанного на ветровые и снеговые нагрузки региона эксплуатации.
2. Обшивка сэндвич-панелями — с минераловатным утеплителем; толщина панелей зависит от климатического исполнения, заданного проектом.
3. Окна, двери, вентиляционные решётки — герметизация проёмов.
4. Монтаж котлов, горелок, насосных групп и теплообменников — на анкерные болты или виброопоры по проекту.
5. Прокладка трубопроводов и электромонтаж — сварные швы проходят визуальный контроль и опрессовку.
6. Монтаж автоматики и систем безопасности — щиты управления, датчики, газоанализ, аварийное отключение.
7. Подготовка к транспортировке — маркировка, упаковка и фиксация оборудования.

Число модулей зависит от мощности объекта: небольшая котельная — один модуль (доходный дом Берберовых, 150 кВт), крупная промышленная нагрузка собирается из нескольких модулей одного типоразмера (завод «Ростсельмаш» — 5 модулей).

4. Заводские испытания

Перед отгрузкой каждый модуль проходит гидравлические испытания контуров под давлением и визуальный контроль сварных соединений — та же логика контроля, что и при пусконаладке на объекте (см. этап 5), только в заводских условиях, до отправки. Это позволяет устранить дефекты до того, как модуль окажется на площадке заказчика, где их исправление обходится дороже и дольше.

5. Отгрузка, монтаж и пусконаладка на объекте

Готовый модуль доставляется автомобильным, железнодорожным или комбинированным транспортом. Дальнейшие работы на площадке — подготовка основания, разгрузка, стыковка модулей, подключение к сетям и пусконаладка — подробно описаны на странице «Монтаж и пусконаладка». Сроки на объекте зависят от его сложности, а не фиксированы для всех проектов: одномодульную крышную котельную в Шахтах смонтировали и подключили к сетям за 24 часа (объект), а полный цикл для энергоцентра склада «ССТ» в Подмосковье, включая проектирование и производство, занял 8 месяцев (объект).

Когда заводская сборка не подходит

Транспортируемый заводской модуль рассчитан на котельную как отдельный или пристраиваемый блок. Если котельная встраивается в габариты уже существующего здания — например, в подвал или техническое помещение частного дома (х. Койсуг) или пристраивается вплотную к стене жилого дома с использованием его стены под дымоходы (МКД в Волгодонске) — компоновка проектируется индивидуально под помещение, а не как типовой транспортируемый блок.